涂塑钢管腐蚀涂层的现状分析

1、涂塑钢管腐蚀发生的原因

腐蚀是指钢材外表和环境介质发生化学和电化学反映，引起材的退化与破坏。油管常见的腐蚀首要是原油中溶解的CO2、H2S、C1﹣、少数溶解氧和细菌等腐蚀性物质引起的，这些物质直接和钢反映，引起化学腐蚀。

化学腐蚀的危害性不大，而形成钢管外表呈现凸穴，以至穿孔的首要原因来自电化学腐蚀。钢发生电化学反响时，电极电位较低的部位容易失去电子，成为阳极；电极电位较高的部位得到电子，成为阴极。在O2和H20存在的情况下，Fe(OH)2生成水合氧化铁，即发生腐蚀。

2、防腐涂层的反映及基本功能要求

2.1、防腐涂层的反映

防腐层的防腐蚀原理首要是避免环境中的H2O、Cl-、SO2等腐蚀性介质渗透到钢外表，使得腐蚀介质与钢外表隔离，从而避免钢的腐蚀。涂塑钢管腐蚀涂层的首要反映如下：

2.1.1屏蔽反映。2）缓蚀基本功能。3）牺牲阳极保护反映。4）基本功能提升反映。

2.1.2涂塑钢管防腐蚀涂层基本功能要求

为了能够提升涂层的防腐基本功能，使涂层的防腐反映较大化，结合涂塑钢管腐蚀的实际情况，对防腐蚀涂层基本功能的要求如下：1）对腐蚀介质的突出稳定性。2）突出的抗渗基本功能，保证低吸水率。3）具有突出的机械强度。4）具有优良的电绝缘性。

2.3道防腐涂层发展与使用现状

 

1865年，埋地钢质管道刚投人运用时，没有解决管道防腐问题，管道走漏再三产生。出于防漏考虑，选用煤焦油沥青及改性的煤焦油瓷漆作为防腐层材料。这种材料在管道温度上升时产生氧化反响，蒸发部分馏分，导致脆变和剥离，使阴极保护电流增大。

20世纪中期是各种防腐层材料竞赛打开的时期。白腊、石油沥青、胶带连续被开发出来，其间胶带防腐层曾一度占有优势方位。但这种材料在腐蚀性土壤中常常产生剥离，对阴极保护电流产生屏蔽，导致应力腐蚀开裂。

20世纪60年代出现的双层聚乙烯结构防腐层，逐渐改变了煤焦油沥青的主导方位。但随着管道工作条件的不断改变，这种防腐层逐渐暴露出易损坏、剥离、屏蔽阴极保护电流等缺陷。

20世纪70年代投产的阿拉斯加管道，标志着熔结环氧粉末防腐层运用年代的初步。经过不断改进组分和施工程序，熔结环氧粉末成为20世纪80年代运用较成功的防腐涂层，可是其机械强度不抱负。

到了20世纪90年代后期，熔结环氧粉末(FBE)和三层聚乙烯(三层PE)两种防腐层逐渐成为干流，近几年双层环氧(双层FBE)也逐渐初步规划运用。现在在国外，防腐涂层的选用有着两种显着不同的观念：北美区域一般倾向于FBE，欧洲则倾向于PE。美国的有关核算标明,其时的防腐层是FBE、PE和煤焦油三足鼎立的局势，其他前期的一些防腐层运用的数量与范围在逐渐减缩。